除銹防腐涂料配方
本發(fā)明提出一種除銹防腐涂料及其制備方法，所述除銹防腐涂料是將乙醇鋁、維生素C、非離子型表面活性劑加入烷烴溶劑中制成油包水乳液，然后滴加水并加熱形成溶膠，接著滴加鹽酸并升溫，再過濾洗滌干燥得到除銹材料，再與丙烯酸樹脂、環(huán)氧飽和樹脂、硫酸鋇、消泡劑、流平抗油劑、抗沉劑先后加入混合溶劑并充分攪拌而制得。本發(fā)明提供的涂料中，納米氫氧化鋁包覆維生素C的納米氫氧化鋁具有酸堿兩性質，在鐵銹產生時的堿性環(huán)境中破裂，釋放出強還原性維生素C，從而達到去銹的效果，同時利用納米氫氧化鋁可形成薄膜可隔絕空氣，防止鋼鐵腐蝕的持續(xù)擴散，進而減少除銹劑的被空氣中的雜質消耗，保證涂料的除銹與修復效果。
技術領域
本發(fā)明涉及涂料的技術領域，特別是涉及一種除銹防腐涂料及其制備方法。
背景技術
當今時代，是大量使用鋼鐵來支撐著現(xiàn)代文明社會。 當今社會的發(fā)展乃需要用大量的鋼鐵。 鋼鐵工業(yè)是指生產生鐵、鋼、鋼材、工業(yè)純鐵和鐵合金的工業(yè)，是世界所有工業(yè)化國家的基礎工業(yè)之一。鋼鐵是工程建筑中不可缺少的一種工程材料，無論是在房屋建筑還是在市政工程上以及各種生活用品中都隨處可見?；阡撹F工業(yè)在國民經濟和國防建設中的特殊地位，中國從建國開始就一貫高度重視發(fā)展鋼鐵工業(yè)。
鋼鐵是一種重要的工程和結構材料。金屬使用量的90%以上為鋼鐵，而鋼鐵中的70%是在易生銹的環(huán)境中使用，在日常環(huán)境中到處可見鋼鐵腐蝕生銹，這說明鋼鐵腐蝕是普遍存在的。這不僅造成經濟損失，而且不利于自然資源和能源保護，有時甚至危及人身安全。所以鋼鐵腐蝕造成的損失是一個十分嚴重的問題。
目前防止鐵生銹的方式有第一陽極保護利用提供電荷的方式，抑制鐵的氧化反應。若正確使用，生銹會徹底的停止。最簡單的作法就是在鐵上面加一個金屬片，和鐵形成電池，且使金屬片成為電池的陽極，因此電池陽極的金屬片會被氧化，保護電池陰極的鐵不受氧化。第二是利用化學藥品，使鐵形成均勻的氧化層以避免生銹，但防銹能力有限。常用在小型的鐵件，若要提高其防銹效果，可在發(fā)藍后，用油布磨擦鐵件使油滲入，避免之后因水分滲入而導致生銹。第三可以用涂層（如油漆）來減少銹的產生，涂層可隔絕環(huán)境對鐵的影響。第四控制環(huán)境可以達到防銹的效果，例如控制濕度低于一定值，就可以減少或避免銹的形成。
目前，鋼鐵防銹的陽極保護和油漆涂布防銹防腐的方法最為適用。陽極保護主要是利用原電池原理使得鐵作為陰極被保護起來，在電化學反應過程中一直都在消耗陽極，直到陽極被消耗完為止，而油漆涂布利用涂層隔絕空氣和水，從化學上防止鐵被氧化，因此只要涂層不被破壞，那么對鋼鐵的防銹防腐作用就一直存在。油漆涂布防腐防銹通常還會在油漆中添加一定的防腐和防銹劑，從而達到防腐防銹的效果。
中國發(fā)明專利申請?zhí)?01810550178.1公開了一種環(huán)保型鋼鐵表面轉銹防腐涂料及其制備方法，涂料主要成分為：以單寧酸和磷酸為主的鐵銹轉銹劑、以環(huán)氧樹脂改性苯丙乳液為主的成膜物質；轉銹劑在35-40℃水浴鍋中制得；成膜物質在水浴鍋中不斷加溫保溫且攪拌條件下制得；涂料的制備方法是將成膜物質加熱到40℃保溫，不斷攪拌，過程中滴加入轉銹劑以及其他輔助劑，最終制備得到轉銹防腐涂料。中國發(fā)明專利申請?zhí)?01810791525.X公開了一種水性防銹面漆，包括如下重量份的原料：纖維素1-5份、pH調節(jié)劑1-5份、潤濕劑1-5份、分散劑2-8份、防凍劑15-25份、消泡劑1-5份、硫酸鋇90-110份、鐵鈦粉90-110份、鐵紅粉90-110份、磷酸鋅20-50份、除銹劑2-5份、成膜助劑10-30份、防腐劑1-5份、水150-200份、水性丙烯酸乳液400-500份。
為了防止鋼鐵用防銹防腐涂料直接添加陽極保護劑和銹去除劑時，與空氣接觸后會發(fā)生反應，從而導致防銹防腐性能降低的問題，有必要提出一種新型除銹防腐涂料，進而顯著提升了除銹防腐涂料在用于鋼鐵防銹防腐時的性能。
發(fā)明內容
針對目前防銹防腐涂料直接加入陽極保護劑和銹去除劑時，在與空氣接觸后會降低其防銹防腐性能的問題，本發(fā)明提出一種除銹防腐涂料及其制備方法，從而有效提高了涂料的防腐和防銹效果。
為解決上述問題，本發(fā)明采用以下技術方案：
一種除銹防腐涂料，所述除銹防腐涂料是將乙醇鋁、維生素C、非離子型表面活性劑加入烷烴溶劑中制成油包水乳液，然后滴加水并加熱形成溶膠，接著滴加鹽酸并升溫，再過濾洗滌干燥得到除銹材料，再與丙烯酸樹脂、環(huán)氧飽和樹脂、硫酸鋇、消泡劑、流平抗油劑、抗沉劑先后加入混合溶劑并充分攪拌而制得。
優(yōu)選的，所述非離子型表面活性劑為單硬脂酸甘油酯。
優(yōu)選的，所述烷烴溶劑為碳數(shù)為7-10的直鏈烷烴。
優(yōu)選的，所述環(huán)氧飽和樹脂是由雙酚A與環(huán)氧氯丙烷在純堿作用下高溫縮合而成的高聚物。
進一步優(yōu)選的，所述縮合反應的溫度為180-220℃。
更進一步優(yōu)選的，所述環(huán)氧飽和樹脂制備過程中，雙酚A、環(huán)氧氯丙烷、純堿的質量比例為65-75：20-55：5-15。
優(yōu)選的，所述消泡劑為有機硅消泡劑。
優(yōu)選的，所述流平抗油劑為SP-500 流平抗油劑。
優(yōu)選的，所述抗沉劑為F118 涂料抗沉劑。
優(yōu)選的，所述混合溶劑是由甲苯、丁醇、丁醚和環(huán)已酮混合而制得。
進一步優(yōu)選的，所述混合溶劑制備中，甲苯、丁醇、丁醚、環(huán)已酮65-70：10 -15：8-12：4-12。
本發(fā)明還提供了一種除銹防腐涂料的制備方法，具體制備方法如下：
（1）將乙醇鋁加入到烷烴溶劑中，混合均勻配成溶液，然后繼續(xù)加入維生素C、非離子型表面活性劑，攪拌均勻，制得油包水乳液；
（2）向油包水乳液中緩慢滴加水，通過控制滴加水量，同時將體系緩慢升溫至40-50℃進行反應，直至形成溶膠；
（3）向溶膠中滴加鹽酸并攪拌進行解膠，待整個體系pH值達到5.5-6h停止攪拌，然后繼續(xù)升溫至50-60℃并維持1-2h，使得體系產生熱沉淀現(xiàn)象，再過濾、洗滌、干燥，制得納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料；
（4）將納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料添加混合溶劑中進行浸泡，同時加入消泡劑并反應1-2h，然后加入丙烯酸樹脂、環(huán)氧飽和樹脂和硫酸鋇，高速分散混合均勻，接著進行砂磨工藝處理，再加入流平抗油劑和抗沉劑并進行充分攪拌，即可得到除銹防腐涂料。
優(yōu)選的，步驟（1）中所述油包水乳液制備中，乙醇鋁、烷烴溶劑、維生素C、非離子型表面活性劑的質量比例為5-10：15-30：2-6：0.5-1。
優(yōu)選的，步驟（2）中所述溶膠制備中，油包水乳液、水的質量比例為10：3-6；所述緩慢滴加水的速率為40-60L/h。
優(yōu)選的，步驟（4）中所述砂磨的轉速為600-800rpm，砂磨后無物料的細度控制在60μm以內。
優(yōu)選的，步驟（4）中所述除銹防腐涂料制備中，氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料、混合溶劑、消泡劑、丙烯酸樹脂、環(huán)氧飽和樹脂、硫酸鋇、流平抗油劑、抗沉劑的質量比例為5-10：100-150：0.2-1：20-35：10-25：20-35：0.1-1：0.1-1。
公知的，除銹防腐涂料中通常使用的防銹防腐劑都是陽極保護劑和銹去除劑直接加入到涂料中，使得涂料具有相應的功能，但是由于涂料本身具有隔絕空氣防止生銹的作用，因此直接加入的陽極保護劑和銹去除劑會與空氣中的離子反應，最終使這些功能材料被消耗，使涂料性能降低。本發(fā)明創(chuàng)造性地利用納米氫氧化鋁制備一種包覆式除銹防腐涂料，從而有效解決了上述問題。
本發(fā)明使用維生素C作為除銹劑，維生素C成為抗壞血酸，是一種水溶性維生素，無臭無味，除了在醫(yī)療上的重要性為，從化學角度上看，其結構非常特殊，是一個三元醇酮酸的內酶能夠轉換成為特殊的烯二醇結構，這兩種結構稱作互變異構體。內酶型結構在水溶液中部分水解為羧酸，而烯二醇是強還原劑。當維生素C遇到微量銅、鐵等金屬離子時，可以發(fā)生反應，進而去除鋼鐵表面的鐵銹，達到良好的除銹效果。
進一步的，本發(fā)明利用一系列反應得到納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料。由于納米氫氧化鋁是兩性氫氧化物，它既可度以與酸反應又可以與堿反應。當納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料作為原料制得的除銹防腐涂料，納米氫氧化鋁包覆層在鐵銹產生時形成的堿性環(huán)境中破裂，從而釋放出強還原性維生素C，可有效去除鋼鐵表面的鐵銹，從而達到去銹的效果；同時，納米氫氧化鋁具有成膜性，因此在銹蝕表面形成薄膜，可起到隔絕空氣的作用，防止除銹劑與空氣中的離子反應，進而防止鋼鐵腐蝕的持續(xù)擴散。
現(xiàn)有防銹防腐涂料直接加入到涂料中在與空氣接觸后會降低其防銹防腐性能的問題，限制了其應用。鑒于此，本發(fā)明提出一種除銹防腐涂料及其制備方法，將乙醇鋁加入到烷烴溶劑中配成溶液，然后繼續(xù)加入維生素C、非離子型表面活性劑攪拌均勻形成油包水乳液；緩慢向乳液中滴加水，控制滴加水量，并對體系緩慢升溫形成溶膠；向溶膠中滴加鹽酸進行解膠，控制pH值停止攪拌，繼續(xù)升溫體系產生熱沉淀現(xiàn)象，過濾洗滌干燥后得到納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料；將納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料添加混合溶劑中浸泡，同時加入消泡劑，待反應后再加入丙烯酸樹脂、環(huán)氧飽和樹脂和硫酸鋇進行高速分散混合，分散并充分均勻后再進行砂磨工藝處理，最后加入流平抗油劑和抗沉劑進行充分攪拌，得到除銹防腐涂料。本發(fā)明提供的涂料中，納米氫氧化鋁包覆維生素C的納米氫氧化鋁具有酸堿兩性質，在鐵銹產生時的堿性環(huán)境中破裂，釋放出強還原性維生素C，從而達到去銹的效果，同時利用納米氫氧化鋁可形成薄膜可隔絕空氣，防止鋼鐵腐蝕的持續(xù)擴散，進而減少除銹劑的被空氣中的雜質消耗，保證涂料的除銹與修復效果。
本發(fā)明提出一種除銹防腐涂料及其制備方法，與現(xiàn)有技術相比，其突出的特點和優(yōu)異的效果在于：
1、本發(fā)明制備得到的除銹防腐涂料中的納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料作為防銹劑，具有良好除銹和防腐效果。
2、本發(fā)明利用納米氫氧化鋁具有酸堿兩性的性質，在鐵銹產生時形成的堿性環(huán)境中破裂，釋放出強還原性維生素C的可去除鋼鐵表面的鐵銹，從而達到去銹的效果。
3、本發(fā)明的涂料中的納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料，利用納米氫氧化鋁在銹蝕表面形成薄膜可隔絕空氣，防止鋼鐵腐蝕的持續(xù)擴散，利用納米氫氧化鋁包覆維生素C可減少除銹劑的被空氣中的雜質消耗保證涂料的除銹與修復效果。
附圖說明
圖1：（a）為實施例1剛開始進行除銹時的圖片，（b）為除銹48h后的圖片。
圖2：（c）為對比例1剛開始進行除銹時的圖片，（d）為除銹48h后的圖片。
具體實施方式
以下通過具體實施方式對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但不應將此理解為本發(fā)明的范圍僅限于以下的實例。在不脫離本發(fā)明上述方法思想的情況下，根據(jù)本領域普通技術知識和慣用手段做出的各種替換或變更，均應包含在本發(fā)明的范圍內。
實施例1
（1）將8kg乙醇鋁加入到22kg烷烴溶劑中，混合均勻配成溶液，然后繼續(xù)加入4kg維生素C、0.8kg單硬脂酸甘油酯，攪拌均勻，制得油包水乳液；
（2）向油包水乳液中緩慢滴加水，通過控制滴加水量，同時將體系緩慢升溫至45℃進行反應，直至形成溶膠；溶膠制備中，油包水乳液、水的質量比例為10：4.5；緩慢滴加水的速率為50L/h；
（3）向溶膠中滴加鹽酸并攪拌進行解膠，待整個體系pH值達到6h停止攪拌，然后繼續(xù)升溫至55℃并維持1.5h，使得體系產生熱沉淀現(xiàn)象，再過濾、洗滌、干燥，制得納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料；
（4）將5kg納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料添加100kg混合溶劑中進行浸泡，同時加入0.6kg有機硅消泡劑并反應1.5h，然后加入28kg丙烯酸樹脂、18kg環(huán)氧飽和樹脂和28kg硫酸鋇，高速分散混合均勻，接著進行砂磨工藝處理，砂磨的轉速為700rpm，砂磨后無物料的細度控制在 50μm；再加入0.6kgSP-500 流平抗油劑和0.6kgF118 涂料抗沉劑并進行充分攪拌，即可得到除銹防腐涂料；環(huán)氧飽和樹脂是由70kg雙酚A與38kg環(huán)氧氯丙烷在10kg純堿作用下在溫度為200℃下高溫縮合而成的高聚物；混合溶劑是由68kg甲苯、14kg丁醇、10kg丁醚和8kg環(huán)已酮混合而制得。
實施例2
（1）將6kg乙醇鋁加入到25kg烷烴溶劑中，混合均勻配成溶液，然后繼續(xù)加入3kg維生素C、0.6kg單硬脂酸甘油酯，攪拌均勻，制得油包水乳液；
（2）向油包水乳液中緩慢滴加水，通過控制滴加水量，同時將體系緩慢升溫至42℃進行反應，直至形成溶膠；溶膠制備中，油包水乳液、水的質量比例為10：4；緩慢滴加水的速率為45L/h；
（3）向溶膠中滴加鹽酸并攪拌進行解膠，待整個體系pH值達到5.5h停止攪拌，然后繼續(xù)升溫至52℃并維持2h，使得體系產生熱沉淀現(xiàn)象，再過濾、洗滌、干燥，制得納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料；
（4）將18kg納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料添加100kg混合溶劑中進行浸泡，同時加入0.4kg有機硅消泡劑并反應2h，然后加入25kg丙烯酸樹脂、15kg環(huán)氧飽和樹脂和25kg硫酸鋇，高速分散混合均勻，接著進行砂磨工藝處理，砂磨的轉速為650rpm，砂磨后無物料的細度控制在 30μm；再加入0.3kgSP-500 流平抗油劑和0.3kgF118 涂料抗沉劑并進行充分攪拌，即可得到除銹防腐涂料；環(huán)氧飽和樹脂是由68kg雙酚A與50kg環(huán)氧氯丙烷在8kg純堿作用下在溫度為190℃下高溫縮合而成的高聚物；混合溶劑是由70kg甲苯、12kg丁醇、8kg丁醚和10kg環(huán)已酮混合而制得。
實施例3
（1）將9kg乙醇鋁加入到20kg烷烴溶劑中，混合均勻配成溶液，然后繼續(xù)加入5kg維生素C、0.9kg單硬脂酸甘油酯，攪拌均勻，制得油包水乳液；
（2）向油包水乳液中緩慢滴加水，通過控制滴加水量，同時將體系緩慢升溫至48℃進行反應，直至形成溶膠；溶膠制備中，油包水乳液、水的質量比例為10：5；緩慢滴加水的速率為55L/h；
（3）向溶膠中滴加鹽酸并攪拌進行解膠，待整個體系pH值達到6h停止攪拌，然后繼續(xù)升溫至58℃并維持1h，使得體系產生熱沉淀現(xiàn)象，再過濾、洗滌、干燥，制得納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料；
（4）將8kg納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料添加109kg混合溶劑中進行浸泡，同時加入0.8kg有機硅消泡劑并反應1h，然后加入32kg丙烯酸樹脂、22kg環(huán)氧飽和樹脂和32kg硫酸鋇，高速分散混合均勻，接著進行砂磨工藝處理，砂磨的轉速為750rpm，砂磨后無物料的細度控制在 50μm；再加入0.8kgSP-500 流平抗油劑和0.8kgF118 涂料抗沉劑并進行充分攪拌，即可得到除銹防腐涂料；環(huán)氧飽和樹脂是由72kg雙酚A與30kg環(huán)氧氯丙烷在12kg純堿作用下在溫度為210℃下高溫縮合而成的高聚物；混合溶劑是由70kg甲苯、15kg丁醇、12kg丁醚和12kg環(huán)已酮混合而制得。
實施例4
（1）將5kg乙醇鋁加入到30kg烷烴溶劑中，混合均勻配成溶液，然后繼續(xù)加入2kg維生素C、0.5kg單硬脂酸甘油酯，攪拌均勻，制得油包水乳液；
（2）向油包水乳液中緩慢滴加水，通過控制滴加水量，同時將體系緩慢升溫至40℃進行反應，直至形成溶膠；溶膠制備中，油包水乳液、水的質量比例為10：3；緩慢滴加水的速率為40L/h；
（3）向溶膠中滴加鹽酸并攪拌進行解膠，待整個體系pH值達到5.5h停止攪拌，然后繼續(xù)升溫至50℃并維持2h，使得體系產生熱沉淀現(xiàn)象，再過濾、洗滌、干燥，制得納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料；
（4）將110kg納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料添加100kg混合溶劑中進行浸泡，同時加入0.2kg有機硅消泡劑并反應1h，然后加入35kg丙烯酸樹脂、25kg環(huán)氧飽和樹脂和35kg硫酸鋇，高速分散混合均勻，接著進行砂磨工藝處理，砂磨的轉速為600rpm，砂磨后無物料的細度控制在 20μm；再加入0.1kgSP-500 流平抗油劑和0.1kgF118 涂料抗沉劑并進行充分攪拌，即可得到除銹防腐涂料；環(huán)氧飽和樹脂是由75kg雙酚A與20kg環(huán)氧氯丙烷在5kg純堿作用下在溫度為180℃下高溫縮合而成的高聚物；混合溶劑是由70kg甲苯、10kg丁醇、10kg丁醚和10kg環(huán)已酮混合而制得。
實施例5
（1）將10kg乙醇鋁加入到15kg烷烴溶劑中，混合均勻配成溶液，然后繼續(xù)加入6kg維生素C、1kg單硬脂酸甘油酯，攪拌均勻，制得油包水乳液；
（2）向油包水乳液中緩慢滴加水，通過控制滴加水量，同時將體系緩慢升溫至50℃進行反應，直至形成溶膠；溶膠制備中，油包水乳液、水的質量比例為10：6；緩慢滴加水的速率為60L/h；
（3）向溶膠中滴加鹽酸并攪拌進行解膠，待整個體系pH值達到6h停止攪拌，然后繼續(xù)升溫至60℃并維持1h，使得體系產生熱沉淀現(xiàn)象，再過濾、洗滌、干燥，制得納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料；
（4）將8kg納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料添加100kg混合溶劑中進行浸泡，同時加入1kg有機硅消泡劑并反應1h，然后加入20kg丙烯酸樹脂、10kg環(huán)氧飽和樹脂和20kg硫酸鋇，高速分散混合均勻，接著進行砂磨工藝處理，砂磨的轉速為800rpm，砂磨后無物料的細度控制在 60μm；再加入1kgSP-500 流平抗油劑和1kgF118 涂料抗沉劑并進行充分攪拌，將涂料的粘度調至92，即可得到除銹防腐涂料；環(huán)氧飽和樹脂是由75kg雙酚A與20kg環(huán)氧氯丙烷在15kg純堿作用下在溫度為220℃下高溫縮合而成的高聚物；混合溶劑是由65kg甲苯、15kg丁醇、10kg丁醚和10kg環(huán)已酮混合而制得。
對比例1
對比例1與實施例1相比，添加未用氫氧化鋁包覆的維生素C，其他與實施例1完全一致。
測試方法：
除銹防腐性能測試：性能測試參考《色漆和清漆耐中性鹽霧性能的測定》（GB/T1771-91）進行。將實施例1-5和對比例1制備的涂料涂覆在尺寸為100mm×150mm的銹蝕鋼板上，在溫度23℃和相對濕度50%的條件下干燥20h，然后放入耐老化試驗箱中老化48h，接著用單刃切割器在試板的中央處劃割一個十字劃痕，劃痕劃透涂層至底層，再放入鹽霧試驗箱的噴霧室內，噴霧室的容積為1m3，噴霧室內的溫度為37℃，噴霧室內收集器內的溶液為濃度50g/L，pH值為6.8的氯化鈉溶液。將試板排放在噴霧室內的噴嘴下面，被試表面朝上，與垂線的夾角為20℃。關閉噴霧室頂蓋，開啟試驗溶液貯罐閥，使溶液流入貯槽，在整個試驗周期內，試驗周期為24h，連續(xù)進行噴霧，在每個試驗周期結束后檢查試板表面的除銹情況，觀察剛開始除銹以及48h后的除銹情況。如表1所示。
表1：
圖1（a）為實施例1剛開始進行除銹時的圖片，（b）為除銹48h后的圖片。在煙霧環(huán)境保持良好的防銹除銹特性。圖2（c）為對比例1剛開始進行除銹時的圖片，（d）為除銹48h后的圖片，在煙霧環(huán)境產生較多的銹蝕。由附圖1和附圖2可知，實施例1經過48h后，鋼板上基本沒有什么銹跡，和剛剛開始進行除銹實驗時相差不多，而對比例1可以明顯看出經過48h后，鋼板上的十字叉周圍還有很多銹跡。說明利用納米氫氧化鋁具有酸堿兩性的性質，在鐵銹產生時形成的堿性環(huán)境中破裂，釋放出強還原性維生素C的可去除鋼鐵表面的鐵銹，從而達到去銹的效果，同時納米氫氧化鋁在銹蝕表面形成薄膜可隔絕空氣，防止鋼鐵腐蝕的持續(xù)擴散，利用納米氫氧化鋁包覆維生素C可減少除銹劑的被空氣中的雜質消耗保證涂料的除銹與修復效果。
1.一種除銹防腐涂料，其特征在于，所述除銹防腐涂料是將乙醇鋁、維生素C、非離子型表面活性劑加入烷烴溶劑中制成油包水乳液，然后滴加水并加熱形成溶膠，接著滴加鹽酸并升溫，再過濾洗滌干燥得到除銹材料，再與丙烯酸樹脂、環(huán)氧飽和樹脂、硫酸鋇、消泡劑、流平抗油劑、抗沉劑先后加入混合溶劑并充分攪拌而制得。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種除銹防腐涂料，其特征在于，所述非離子型表面活性劑為單硬脂酸甘油酯；所述烷烴溶劑為碳數(shù)為7-10的直鏈烷烴。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種除銹防腐涂料，其特征在于，所述環(huán)氧飽和樹脂是由雙酚A與環(huán)氧氯丙烷在純堿作用下高溫縮合而成的高聚物，所述縮合反應的溫度為180-220℃，所述環(huán)氧飽和樹脂制備過程中，雙酚A、環(huán)氧氯丙烷、純堿的質量比例為65-75：20-55：5-15。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種除銹防腐涂料，其特征在于，所述消泡劑為有機硅消泡劑；所述流平抗油劑為SP-500 流平抗油劑；所述抗沉劑為F118 涂料抗沉劑。
5.根據(jù)權利要求1所述的一種除銹防腐涂料，其特征在于，所述混合溶劑是由甲苯、丁醇、丁醚和環(huán)已酮混合而制得，所述混合溶劑制備中，甲苯、丁醇、丁醚、環(huán)已酮65-70：10 -15：8-12：4-12。
6.如權利要求1-5任一權項所述的一種除銹防腐涂料的制備方法，其特征在于，具體制備方法如下：
（1）將乙醇鋁加入到烷烴溶劑中，混合均勻配成溶液，然后繼續(xù)加入維生素C、非離子型表面活性劑，攪拌均勻，制得油包水乳液；
（2）向油包水乳液中緩慢滴加水，通過控制滴加水量，同時將體系緩慢升溫至40-50℃進行反應，直至形成溶膠；
（3）向溶膠中滴加鹽酸并攪拌進行解膠，待整個體系pH值達到5.5-6h停止攪拌，然后繼續(xù)升溫至50-60℃并維持1-2h，使得體系產生熱沉淀現(xiàn)象，再過濾、洗滌、干燥，制得納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料；
（4）將納米氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料添加混合溶劑中進行浸泡，同時加入消泡劑并反應1-2h，然后加入丙烯酸樹脂、環(huán)氧飽和樹脂和硫酸鋇，高速分散混合均勻，接著進行砂磨工藝處理，再加入流平抗油劑和抗沉劑并進行充分攪拌，即可得到除銹防腐涂料。
7.根據(jù)權利要求6所述的一種除銹防腐涂料的制備方法，其特征在于，步驟（1）中所述油包水乳液制備中，乙醇鋁、烷烴溶劑、維生素C、非離子型表面活性劑的質量比例為5-10：15-30：2-6：0.5-1。
8.根據(jù)權利要求6所述的一種除銹防腐涂料的制備方法，其特征在于，步驟（2）中所述溶膠制備中，油包水乳液、水的質量比例為10：3-6；所述緩慢滴加水的速率為40-60L/h。
9.根據(jù)權利要求6所述的一種除銹防腐涂料的制備方法，其特征在于，步驟（4）中所述砂磨的轉速為600-800rpm，砂磨后無物料的細度控制在 60μm以內。
10.根據(jù)權利要求6所述的一種除銹防腐涂料的制備方法，其特征在于，步驟（4）中所述除銹防腐涂料制備中，氫氧化鋁包覆維生素C除銹材料、混合溶劑、消泡劑、丙烯酸樹脂、環(huán)氧飽和樹脂、硫酸鋇、流平抗油劑、抗沉劑的質量比例為5-10：100-150：0.2-1：20-35：10-25：20-35：0.1-1：0.1-1。
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